企业如何导入精益生产
是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。那从什么地方最先开始呢？
这个问题没有唯一的答案，以下原则仅供参考：
● 企业的长期战略和近期目标
● 企业的目前管理水平
● 企业所在产业链的结构和现状
● 企业的设备状况
● 企业的文化和管理层的决心
企业导入精益生产，从哪里最先开始呢？
● 从目前最迫切需要解决的问题入手。以精益的方式解决问题，同时引发相关的精益思想贯彻和延伸
● 以合目标的局部入手，不断改善，带动全局。企业最常选择的局部改善如下：
1. 5S现场改善
2. 全面预防性维护（TPM）
3. Kanban拉动系统
4. 精益物流
5. 生产布局优化
6. 全面质量管理（TQM)
● 企业的交货期总是不能满足顾客的需求
● 大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱
● 生产质量不稳定，导致大量退货和客户抱怨
● 面临竞争对手的压力越来越大
● 行业价格战导致企业利润急剧下滑
不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。
有少量企业启动了精益生产的“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益。大智咨询对这些企业的分析后，发现了以下4条最为主要的原因：
● 把精益生产当“运动”，做运动战。急于求成，缺乏“精益思想”，严重违背精益生产持续改进的基本哲学，精益生产的推进策略和切入点都不正确；
● 过于强调“工具”。并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡；
● 缺乏相应技术。企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等；
● 缺乏管理手段。这包括来自企业高层的支持，正确的精益生产推广策略和宣传，以及相应的人事政策配合等。无法将精益生产容入到日常管理当中，就无法实质上进行持续改进。